分析サービス

カーエレクトロニクスやライフサイエンスの分析・解析で
研究開発をサポートします。

表面観察

破損・損傷解析の受託サービス

金属、非鉄金属、プラスチック材の破損・損傷の原因調査・解析を行い、お客様の課題解決に貢献いたします。

概要

▶調査・解析の流れ
 材料の破損・損傷などで調査が必要な場合はJTLへご連絡下さい。

特徴

破損の要因

破損は、機械特性・応力・環境が材料に複合的に作用した結果として発生します。

≪基本調査≫

STEP1~3に基づき調査を実施し、結果に基づき考察を加えご報告します。

STEP1.破損状況調査

●破損部全体の観察
●破損部マクロ的観察
 破損状況・形状(変形)・腐食・変色・付着物等を観察します。
●非破壊にて破損部位を調査
 必要に応じ表面・内部の損傷規模を確認するため浸透探傷試験およびX線CTを行います。

STEP2.マクロ調査

●破損部の小割切断
●破損部の目視観察
●破面観察(目視・実体顕微鏡観察)
 き裂の起点・進展方向及び破壊形態を確認します。

STEP3.ミクロ破面観察

●走査型顕微鏡(FE-SEM)にて破面観察、破壊形態・応力状態などを考察します。

≪応用調査≫

破損原因をより高い精度で考察するため、必要に応じて基本調査に加え、破損部の断面ミクロ・化学成分分析・機械特性などの追加的な調査をご提案します。

断面ミクロ組織試験

●破損部近傍のミクロ組織試験を実施し、破損の起点になりうる組織上の不均一性、凝固偏析および介在物など損傷への関与を調査します。
●き裂の進展経路を調査し、結晶粒界の状況、製造および熱処理条件の妥当性を考察します。

化学成分分析

●微小域分析(SEM-EDX, EPMA)および成分同定
●破損部位近傍の素材の化学成分(ICP-MS, XRFなど)を調査し、設計段階での狙い値に対する差異および異常の有無を確認します。

機械特性調査

●素材データの検索および新たな評価試験を実施し、結果より精度の高い破損原因を考察します。

CAEによる構造・応力解析

●仮想環境で実機の使用環境を模したシミュレーションを行い、破損要因の推定および破損位置の妥当性を検証します。

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